بررسی تجربی و شبیه سازی اجزای محدود تاثیر خصوصیات مکانیکی لایه الاستیک بر میزان برگشت فنری در فرآیند شکل دهی چند نقطه ای

در سال های اخیر روش شکل دهی چند نقطه ای به عنوان یک روش انعطاف پذیردر کاهش زمان و هزینه شکل دهی سطوح سه بعدی مورد توجه زیادی قرار گرفته است. ایده اصلی این روش بر پایه جایگزینی سطوح صلب قالب های سنتی با ماتریسی از پین های قابل تنظیم می باشد. در این فرآیند به منظور یکنواخت سازی توزیع نیروی شکل دهی بر روی ورق فلزی، از یک لایه الاستیک مابین پین ها و ورق استفاده می شود. خصوصیات مکانیکی و ابعادی لایه الاستیک بکار رفته علاوه بر پیچیده کردن این فرآیند نسبت به فرآیندهای سنتی، می تواند خصوصیات شکل پذیری ورق فلزی را نیز تحت تاثیر قرار دهد. در این پژوهش تاثیر خصوصیات مکانیکی و ابعادی لایه الاستیک بر روی میزان برگشت فنری، دقت ابعادی و سایر عیوب ایجاد شده در قطعات شکل داده شده با فرآیند شکل دهی چند نقطه ای مورد بررسی قرار گرفته است. بدین منظور شکل دهی قطعات از جنس فولاد ضد زنگ SS304 با ضخامت های مختلف و با استفاده از لایه های الاستیک از جنس و ضخامت های متفاوت مورد آزمایش قرار گرفت. مطابقت قابل قبولی مابین نتایج پیش بینی شده از شبیه سازی اجزای محدود و نتایج تجربی مشاهده گردید. نتایج نشان می دهند که جنس و ضخامت لایه الاستیک مورد استفاده تاثیر بسزایی در دقت ابعادی و میزان برگشت فنری قطعات تولید شده دارد و انتخاب مناسب پارامترهای لایه الاستیک برای تولید قطعات با کیفیت و دقت ابعادی بالا در فرآیند شکل دهی چند نقطه ای بسیار مهم و اساسی می باشد.