ارزیابی عددی و تجربی خوردگی حفره ای آلیاژ زنگ نزن CUSTOM 450 در محیط کلریدی

عوامل خورنده در حضور بار مکانیکی در پره های کمپرسور توربین گازی پدیده هایی چون خوردگی حفره ای، ترک خوردگی تنشی و خستگی خوردگی را به وجود می آورند. بر اثر تماس ذرات ساینده و مواد خورنده، سطح پره ها حفره دار شده که منشا بروز ترک ها هستند. بنابراین ضروری است با شناخت مکانیسم آن، از وقوع آن در صورت امکان جلوگیری کرد. هدف اصلی این مقاله بررسی عددی و تجربی رشد حفره خوردگی در فولاد زنگ نزن 450 custom و دستیابی به مقادیر کرنش در حفره در حال رشد است. در این راستا ابتدا نمونه خمش دو نقطه ای ساخته شده و به کمک آزمون پتانسیو استاتیک تحت پتانسیل 350 mVsce در محلول 3/5 درصد وزنی سدیم کلرید قرار می گیرد تا نمونه در محل خمش بیشینه دچار خوردگی حفره ای شود. سپس حفره های رشد یافته مورد بررسی عددی قرار می گیرد. به کمک روش همبستگی تصاویر دیجیتال، کرنش در محل حفره ها محاسبه شده و رابطه ای برای تخمین زمان کرنش بیشینه در حفره های خوردگی به دست آمده است. بنابراین با داشتن کرنش بیشینه جهت رشد حفره پیش بینی می شود. در انتها با شبیه سازی فرایند حفره دار شدن نمونه بدون تنش تحت پتانسیل 350 mVsce در محلول 3/5 درصد وزنی سدیم کلرید در نرم افزار کامسول، تغییرات غلظت یون های ایجاد شده، تغییرات پتانسیل الکتریکی و چگالی جریان خوردگی در حفره نشان داده می شود. پتانسیل با پیشروی در عمق کاهش یافته و چگالی جریان خوردگی در عمق 18 میکرومتری بیشینه مقدار خود را دارد. بدین ترتیب بدون نیاز به امکانات پیشرفته آزمایشگاهی برای روبش و تحلیل سطح، می توان اطلاعات مفیدی از شرایط خوردگی سطح به دست آورد.